¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
El tornillo de bloqueo autorroscante es una serie de rosca gruesa y rosca ordinaria, y el tamaño de la rosca es M3~M12mm. La varilla roscada del tornillo de bloqueo autorroscante es una rosca con una sección triangular en forma de arco. El tornillo tiene una superficie endurecida y se puede atornillar en un orificio prefabricado de material de metal negro o no ferroso (que se puede hacer mediante taladrado, punzonado o fundición a presión) y extruido para formar una rosca interna. La porción de varilla roscada puede tener forma cilíndrica o triangular con un diámetro igual o menor que el círculo circunscrito. Los tornillos de bloqueo autorroscantes tienen un par de apriete bajo y un alto rendimiento de bloqueo. Las variedades de tornillos de bloqueo autorroscantes en el estándar de producto de sujetadores básicos chinos incluyen GB/T6560 (cabeza plana empotrada en cruz), GB/T6561 (cabeza avellanada empotrada en cruz), GB/T6562 (cabeza semihundida empotrada en cruz ), GB/T6563 (cabeza hexagonal), GB/T6564 (cabeza cilíndrica en forma de flor hexagonal) cinco series. Los tornillos de bloqueo autorroscantes generalmente se sujetan con destornilladores neumáticos o eléctricos. La mayor parte de la industria automotriz utiliza tornillos de bloqueo autorroscantes de cabeza hexagonal, de cabeza troncocónica empotrada en cruz y de cabeza hueca hexagonal con alta eficiencia de sujeción.
Los primeros remaches eran pequeñas clavijas hechas de madera o hueso, y las primeras variantes de metal pueden ser los ancestros de lo que conocemos como remaches. Son sin duda el método más antiguo conocido para unir metales, remontándose al uso más antiguo de metales maleables, por ejemplo: Los egipcios de la Edad del Bronce remachaban los seis sectores de madera de las líneas exteriores de una rueda ranurada con remaches. Los griegos habían logrado fundir grandes estatuas en bronce, las partes estaban unidas con remaches.
Hay dos tipos de detección de pernos: manual y máquina. Manual es el método de detección consistente más primitivo y más comúnmente utilizado. Para minimizar la salida de productos defectuosos, el personal general de la empresa de producción inspecciona los productos empacados o enviados por medios visuales para descartar productos defectuosos (los defectos incluyen daños en los dientes, materiales mezclados, óxido, etc.). [2] Otra forma es la inspección automática de máquinas, principalmente la inspección de partículas magnéticas. La inspección de partículas magnéticas consiste en utilizar la interacción entre el campo magnético de fuga en el defecto del perno y el polvo magnético, con el objetivo de determinar la diferencia entre la permeabilidad magnética de los pernos (como grietas, inclusiones de escoria, materiales mezclados, etc.) y la permeabilidad magnética del acero, estos materiales son discontinuos después de la magnetización. El campo magnético en el lugar será turbulento y se generará un campo magnético de fuga en la superficie de la pieza de trabajo donde parte del flujo magnético se escapa, atrayendo así el polvo magnético para formar la acumulación de polvo magnético en el defecto: rastros magnéticos. Se observa y explica la acumulación de estos polvos magnéticos, y se ha logrado el propósito de rechazar productos defectuosos.
1. Para pernos de baja resistencia (por debajo de 500 N/mm2 o por debajo de 60000 psi), use acero blando general, generalmente use SAE 1008 o JIS SWRM 8 (o SWRCH 8). 2. Los pernos de menor resistencia (600 N/mm2 o 74000 psi) utilizan generalmente acero blando, pero un grado de contenido de carbono limitado, generalmente utilizan SAE 1010 - 1015 o JIS SWRM 10 - 15 (o SWRCH 10 - 15). .3. Pernos de mayor resistencia (800 N/mm2 o 125000 psi) de acero al carbono medio, acero al boro con bajo contenido de carbono más templado y revenido, generalmente use SAE 1035 - 1040 o SWRCH 35K - 40K. 4. Los pernos de alta resistencia (900 N/mm2 o más o 150 000 psi o más) usan acero de aleación de carbono medio o acero al boro con bajo contenido de carbono, en términos de aplicación, si la clase métrica 10.9 usa acero al boro con bajo contenido de carbono, se debe agregar la impresión bajo la impresión de serie para convertirse en 10,9, y la impresión del grado de pulgada 8,2 también se usa con los pernos generales de grado 8. La impresión es diferente para una fácil identificación. Los pernos de alta resistencia hechos de acero al boro con bajo contenido de carbono no se pueden usar en condiciones de alta temperatura. La resistencia del diseño excede la Clase 12.9 o los pernos de resistencia ultra alta ASTM A574 están limitados a acero de aleación de carbono medio más templado y revenido. Los grados de rendimiento de los pernos para la conexión de estructuras de acero se dividen en más de 10 grados, como 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9, etc. Entre ellos, se fabrican pernos de grado 8.8 y superiores. de acero de aleación de bajo carbono o acero de medio carbono y son tratados térmicamente (templado, revenido), comúnmente conocidos como pernos de alta resistencia, el resto son comúnmente conocidos como pernos ordinarios. La etiqueta de grado de rendimiento del perno consta de dos partes de números, que representan el valor de resistencia a la tracción nominal y la relación de rendimiento del material del perno, respectivamente. Por ejemplo, un perno con un nivel de rendimiento de 4,6 significa: 1. La resistencia a la tracción nominal del material del perno es de 400 MPa; 2. La relación de rendimiento del material del perno es 0,6; 3. El límite elástico nominal del material del perno es 400×0.6=240Mpa. Los pernos de alta resistencia del nivel de rendimiento 10.9, después del tratamiento térmico, pueden lograr: 1. La resistencia a la tracción nominal del material del perno es de 1000MPa; 2. La relación de rendimiento del material del perno es 0,9; Se comparan pernos de alta resistencia, problemas de procesamiento y fabricación. Las pequeñas empresas de fabricación de sujetadores generales pueden dominar el proceso de fabricación; pero es probable que surjan problemas en la selección de materiales y el tratamiento térmico. La selección de materiales es el vínculo principal. Varios elementos de aleación tienen una gran influencia en las propiedades del material, y el material debe someterse a un análisis de composición espectral; en segundo lugar, el problema de la fractura y la elección del proceso de tratamiento térmico tienen una gran influencia y son muy importantes. Los distribuidores y comerciantes deben controlar los enlaces de inspección y prueba de rendimiento; Los sujetadores automotrices tienen altos requisitos y deben controlar cuidadosamente la calidad.
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